Гелькоут (gelcoat)

Чтобы окрасить готовую деталь и защитить её от внешних воздействий, применяют специальный материал – гелькоут. Он представляет собой ту же смолу, к которой добавлен краситель. Можно выбрать готовый цвет, а можно создать свой, применяя колеровочные составы. Ещё одна функция гелькоута – продление срока службы изделия, защита его от неблагоприятных внешних воздействий и маскировка структуры стеклопластика. Благодаря гелькоуту готовое изделие получается с ровной поверхностью, окрашенной в требуемый цвет.

Гелькоуты разделяются на внутренние и внешние.

Внутренний гелькоут предназначен для создания первого слоя на матрице. После его отверждения, в матрицу помещаются стекловолокно и смола. При проведении этой операции следует учесть один важный момент. Если слой гелькоута неравномерный и в каких-то местах будет слишком тонким, то на этих участках впоследствии будет просвечивать стекловолокно, а может вообще сморщиться и отслоиться сам гелькоут. По этой причине необходимо применять только правильные материалы и технологии. Чтобы наносимый слой гелькоута был как можно более равномерный, его лучше наносить краскопультом, а не кистями. В этом случае гелькоут должен быть достаточно жидким. Внешний гелькоут, выполняющий роль краски, наносится после выемки изделия из матрицы.

Макет и матрица
Первый этап изготовления изделия из стеклопластика – создание его макета. Иногда в качестве макета используется уже готовое изделие, которое необходимо размножить. Для изготовления макетов применяются фанера, пластилин, пенопласт и т.д. Качество будущих изделий напрямую зависит от качества макета. Чтобы получить идеально гладкую поверхность готового изделия, над этим придётся потрудиться на стадии изготовления макета.
Перед созданием макета нужно определиться целиком или из отдельных элементов будет изготовлена деталь. Это зависит от возможности после застывания стеклопластика без повреждений вынуть изделие из матрицы. Вполне может оказаться, что деталь будет иметь такую форму, что сделать этого не удастся и нужно выполнять её из нескольких элементов.
Наиболее ответственный момент – создание по макету матрицы. Сначала макет покрывается воском, наносимым тонким слоем. Затем на него наносится слой специального матричного гелькоута, который впоследствии позволит получить практически зеркальную поверхность матрицы. Густой матричный гелькоут наносится более толстым слоем, чем обычный.

После застывания этого слоя приступают к укладыванию стекломатериала. Сначала наносится более тонкая стекловуаль, позволяющая наиболее точно запечатлеть все изгибы и контуры макета. После подсыхания первого слоя, выкладывается несколько слоёв толстого материала – мата или стеклоткани. Делать это нужно постепенно, так как при быстром наборе толщины матрица может покоробиться.
При изготовлении разъёмной матрицы вокруг макета, для разделения его на отдельные сегменты, делаются специальные перегородки. После того, как выложенный основной слой застынет, перегородки удаляются. После обработки кромки первого сегмента матрицы, укладываются остальные. Для дальнейшего скрепления отдельных частей матрицы в единое целое, в ней создаются специальные бугорки. Чтобы скрепить части матрицы, в их рёбрах высверливаются отверстия под болты.
Чтобы готовая матрица была достаточно прочной и не теряла форму после изготовления, перед выемкой макета у матрицы формируют рёбра жёсткости. Для этого используются стальные каркасы или маленькие рёбра из фанеры или дерева.
При аккуратном изготовлении макета готовую матрицу можно дополнительно не обрабатывать, но чаще всего, для получения идеальной детали, поверхности приходиться шлифовать и полировать.
Затем следуют длительные работы по вощению, которые заключаются в натирании матрицы воском в несколько приёмов. При этом воск должен быть не просто нанесён, а тщательно растёрт, чтобы получилась тончайшая невидимая плёнка. Только в этом случае поверхность готового изделия получится гладкой.

Иногда после вощения, или даже вместо него применяются специальные жидкости, создающие плёнку после высыхания, которая исключает попадание смолы или гелькоута на матрицу, чего допускать нельзя. Также не допускается и появление на ней царапин. Иначе смола капитально присохнет к матрице и тогда все операции по шлифовке и полировке нужно будет производить сначала. Некоторые составы позволяют снимать с матрицы до сотни готовых изделий, но, всё же, такое испытанное средство, как воск остаётся более надёжным и незаменимым.
Такая технология создания матрицы – самый распространённый вариант, которым пользуются практически все фирмы, но есть и более сложные методы.
После всех проведённых работ можно переходить к изготовлению деталей. Хотя совсем необязательно наносить слой гелькоута, следует учесть, что он делает вид готового изделия законченным и, к тому же, если он цветной, можно сэкономить на покраске. При этом поверхность матрицы защищена от попадания стекловолокна, которое может её поцарапать.